AutoSeal Technology - Högkvalitativt bindemedel för panel och plåt

I traditionella solcellssystem löstes detta problem genom att montera paneler på speciella strukturer ovanför taket. Men när det gäller tak integrerade med solceller, där panelen måste vara en integrerad del av taket, är en sådan lösning inte ett alternativ. Glaset måste vara ordentligt anslutet till arket och bilda en tät och hållbar yta.

Tidigare försök att använda vanliga industriella lim och tätningsmedel har misslyckats. Efter flera års exponering för förändrade väderförhållanden förlorade dessa material sina egenskaper - härdade, smulade eller förlorade vidhäftning. Som ett resultat förseglades anslutningen mellan glaset och plåten, vilket ledde till läckor och skador på hela systemet.

Denna situation krävde ett helt nytt tillvägagångssätt. Istället för att anpassa befintliga lösningar från byggbranschen bestämde sig Electrotiles ingenjörsteam för att söka inspiration i andra branscher där det också finns problem med permanent sammanfogning av glas till metall. Uppmärksamhet riktades mot bilindustrin, särskilt tekniken för montering av bilfönster. I detta fall måste anslutningen tåla inte bara föränderliga väderförhållanden utan även vibrationer och mekaniska påfrestningar som uppstår vid körning.

Moderna bilfönster limmas på kroppen med hjälp av avancerade polymerer som behåller flexibilitet och vidhäftning under många års drift. Dessutom är limningsprocessen helt automatiserad och repeterbar, vilket garanterar konsekvent hög kvalitet på varje fog. Det var denna teknik som blev utgångspunkten för utvecklingen av AutoSeal Technology-systemet.

Inspiration från fordonsindustrin

Fordonsindustrin har mött liknande utmaningar som solcellskonstruktion i årtionden. Bilfönster måste förbli lufttäta och säkra under extremt olika förhållanden - från frostiga Skandinavien till heta öknar. Dessutom måste de tåla konstanta vibrationer, spänningar vid vridning av kroppen och påverkan av stenar från vägen. Tekniken för limning av bilfönster har finslipats till perfektion och har klarat otaliga styrketester.

Elektrotilingenjörer har etablerat partnerskap med ledande leverantörer för fordonsindustrin. I mer än ett år genomförde de forskning om anpassning av bilglaslimningsteknik till takförhållanden. Nyckeln var att utveckla en speciell bindemedelsformel som bibehåller flexibiliteten över ett mycket bredare temperaturområde än bilar kräver.

Standardlim för fordon testas i intervallet -40° C till+60° C. På taket kan yttemperaturen dock överstiga 80° C på soliga dagar. Därför var forskargruppen tvungen att modifiera bindemedlets kemiska sammansättning så att den behöll sina egenskaper även under sådana extrema förhållanden. Efter hundratals tester i laboratoriet var det möjligt att utveckla en unik formel som kombinerar flexibilitet, vidhäftning och hållbarhet.

En annan utmaning var utvecklingen av en robotappliceringsprocess för bindemedel. Inom bilindustrin appliceras limet av robotar med en precision på upp till 0,1 mm. Samma noggrannhet var nödvändig vid tillverkning av soltak. För detta ändamål installerades en avancerad produktionslinje med den senaste generationen industrirobotar på Electrotile-fabriken. Varje steg i limningsprocessen övervakas av visionssystem och sensorer, och parametrarna registreras och analyseras ständigt.

Det utvecklade bindemedlet och processen för dess tillämpning har genomgått rigorösa tester i oberoende laboratorier. Proverna har genomgått mer än 1000 frys-upptiningscykler, simuleringar av extrem nederbörd och hagel och åldringstester motsvarande 30 års drift. Resultaten översteg avsevärt kraven i byggnadsstandarder för takläggning.

Viktigast är att AutoSeal-tekniken väsentligt överstiger hållfasthetsparametrarna för vanliga industriella bindemedel. I standardtester för avlägsnande av glas från substratet uppnår det värden 50% högre än traditionella lim. Dessutom behåller den flexibilitet över hela intervallet av driftstemperaturer, vilket eliminerar risken för sprickbildning och smulning av bindemedlet.

Testad i extrema förhållanden

Det viktigaste steget i utvecklingen av AutoSeal-tekniken var omfattande uthållighetstester. I speciella klimatkammare utsattes proverna för extrema förhållanden som simulerade många års drift på taket. Temperaturen varierade cykliskt från -40° C till+80° C, och intensiv UV-exponering simulerade solens påverkan. Efter hundratals testcykler behöll bindemedlet full elasticitet och vidhäftning.

Styrketesterna gick långt utöver standardkraven för byggmaterial. Prover bombarderades med artificiellt hagel upp till 40 mm i diameter, utsattes för starka vibrationer som simulerade vind, och testades också för dragkraft och skjuvning. I vilket fall som helst förblev anslutningen av glaset med arket intakt. Dessutom, även under extrem belastning, behöll bindemedlet elasticitet och absorberade spänning istället för att bryta.

Nyckelparametern för alla tak är täthet. Prover med AutoSeal-teknik genomgick rigorösa tester i en regnkammare, där de behandlades med vatten under högt tryck. Även efter hundratals frys-upptiningscykler, som är det mest krävande testet för alla tätningar, har inga läckor observerats.

Resultaten av forskningen bekräftades av oberoende forskningsinstitut. AutoSeal-tekniken har fått alla nödvändiga certifikat och godkännanden, vilket väsentligt överstiger de nödvändiga parametrarna. Särskilt imponerande var resultaten av åldringstester - proverna behöll full funktionalitet även efter tester motsvarande 30 års drift under verkliga förhållanden.

Tillförlitlighetsgaranti

Med en kombination av avancerad teknik, precisionstillverkning och rigorösa tester garanterar AutoSeal Technology högsta nivå av säkerhet och hållbarhet. Systemet täcks av en 25-årig 80% avkastningsgaranti och en 10-års produktgaranti, som inkluderar bevarande av täthet och mekaniska parametrar.

Ägare av bostäder med elektrotilt soltak kan sova lugnt och veta att deras investering skyddas av teknik som bevisats under de mest krävande förhållandena. AutoSeal Technology är ett exempel på hur innovationer från andra branscher, korrekt anpassade och förbättrade, kan lösa utmaningarna med modern konstruktion.

‍